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Zn-Cr2AlC复合材料的制备与摩擦磨损性能*

本站小编 Free考研考试/2021-12-25

锌合金具有优良的机械性能、摩擦学性能、优异的铸造性及环境友好等优点[1-6],可以代替铸造铝合金、轴承青铜、铸铁、塑料甚至钢材等,用于制造在中等使用温度条件下操作的摩擦元件。而锌合金存在熔点较低、耐热性较差和抗蠕变强度低等问题[7-8],使其应用范围受限。因此研究人员采用不同的增强材料(颗粒、晶须或短纤维),以期获得更强的机械性能和摩擦学性能。传统的增强相陶瓷颗粒与基体之间的界面结合性较差、热膨胀系数差异较大,使得其性能仍然不太理想。最近,兼具金属与陶瓷优异特性的三元层状化合物MAX(Mn+1AXn的缩写,其中M代表过渡族金属元素,A代表第三和第四主族元素,X代表C和/或N,n=1,2,3)相[9-11]增强相的使用,可有效提高金属基复合材料的性能。Gupta等[12]用热压法制备了Ti3SiC2增强Zn基复合材料,结果表明,在基体中添加一定量的Ti3SiC2颗粒可提升材料的摩擦磨损性能,但对力学性能几乎没有增益效果;Li等[13]利用无压烧结结合热压烧结的方法制备了Ti3AlC2/ZA27复合材料,实验得到材料的拉伸强度和弯曲强度分别为335 MPa和570 MPa,力学性能明显改善,这得益于增强相颗粒与基体之间的良好界面结合以及晶粒的细化。Cr2AlC[14-15]与MAX相[9]体系其他常用作增强相的化合物都具有相近的弹性模量和硬度值,但Cr2AlC的热膨胀系数更大,与Zn更匹配,因此Cr2AlC可能更适合作为Zn基复合材料的增强相。
本实验首先采用无压烧结法合成了高纯的Cr2AlC粉末,然后采用热压烧结法合成了Zn-Cr2AlC复合材料,并表征了复合材料的基本物理性能,进一步研究了Cr2AlC颗粒的含量对Zn-Cr2AlC复合材料的摩擦磨损性能的影响。
1 实验 采用无压烧结法合成高纯Cr2AlC粉末,过筛后得到的粉末颗粒尺寸不超过38 μm。用X射线衍射仪(XRD)进行物相检测并进行定量分析,得到的Cr2AlC粉末纯度大于98%。购买得到的Zn粉颗粒尺寸小于38 μm,纯度大于99.9%。
在Zn粉中加入不同比例的Cr2AlC粉末,增强相质量分数在5%~30%之间变化(分别记为Zn-5%Cr2AlC、Zn-10%Cr2AlC、Zn-20%Cr2AlC、Zn-30%Cr2AlC),用球磨机充分混合12 h后得到混合均匀的Zn-Cr2AlC复合粉末。将粉末分别装进石墨模具中,在氩气气氛保护下,以10℃/min的升温速率升至400℃,施加50 MPa压力,保温3 h,卸载压力,停止加热,随炉冷却至室温。为了对比材料性能的变化,在相同实验条件下制备了纯Zn样品。
制备的纯Zn和复合材料块状样品,用阿基米德排水法测量其密度,用型号为D/MAX-2500的XRD分析材料的物相,用LEICA DM400光学显微镜观察材料的金相组织,用FM800显微维氏硬度计测量硬度。用UMT-2摩擦磨损试验机进行摩擦磨损实验。选用45#钢钢球为对磨体,摩擦方式为球-块式往复运动摩擦。在室温下进行干摩擦试验,滑块运动频率5 Hz,振幅4 mm,载荷1 N,滑动时间20 min。相同条件下的样品重复3次实验。磨损率计算式为
(1)

式中:WR为材料的磨损率;mi为样品的初始质量;mf为样品磨损后的质量;ρ为样品的实际密度;N为实验加载载荷;d为实验过程中的滑动距离。研究Cr2AlC含量对复合材料摩擦磨损性能的影响,用JSM7500扫描电子显微镜(SEM)观察磨损后的材料表面形貌。
2 结果与分析 2.1 物相与金相 图 1为纯Zn和复合材料样品的XRD图谱,可以发现,除了基体Zn和增强相Cr2AlC的衍射峰之外,没有检测到任何其他物质的衍射峰,表明复合材料在制备过程中未发生氧化,并且基体Zn与增强相Cr2AlC之间没有相互反应。
图 1 纯Zn及复合材料的XRD图谱 Fig. 1 XRD patterns of pure Zn and composites
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纯Zn和复合材料的金相组织照片如图 2所示。从图 2(a)可以看出纯Zn样品中分布有一些小气孔。当Cr2AlC质量分数为5%和10%时(见图 2(b)2(c)),基体与增强相界面接合良好,两相分布也较为均匀,增强相Cr2AlC颗粒大小约为30 μm,仍有少量气孔。而当Cr2AlC质量分数为20%时,如图 2(d)所示,Cr2AlC颗粒大量团聚,分布不均匀,同时在基体与增强颗粒界面处有孔洞存在。Cr2AlC含量继续增长到30%,如图 2(e)所示,Cr2AlC颗粒团聚严重,两相界面处存在大量的孔洞,使材料呈现为多孔的蓬松结构。
图 2 纯Zn及复合材料的金相组织 Fig. 2 Microstructures of pure Zn and composites
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2.2 维氏硬度与相对密度 图 3为Zn-Cr2AlC复合材料的维氏硬度和相对密度随Cr2AlC的质量分数变化的曲线。由图 3可见,当Cr2AlC的质量分数从5%增长到20%时,材料维氏硬度逐渐提高,最高可达到纯Zn硬度的1.52倍;Cr2AlC质量分数为30%时,维氏硬度反而显著降低。原因在于增强颗粒Cr2AlC的硬度大大高于基体Zn,由于增强效应,适量的Cr2AlC颗粒可使复合材料的维氏硬度明显提高,而过量的Cr2AlC颗粒倾向于团聚,使两相分布不均匀,影响了两相间的结合,孔隙增多,故而材料的硬度值不升反降。此外,材料的相对密度随增强相质量分数的增加而减小。一方面,Zn的熔点为419℃,在400℃下为固相烧结,此时材料的致密化方式主要为固态扩散[16];另一方面,增强相质量分数越高,越容易团聚,会阻碍基体晶粒的晶界流动性,使材料致密化困难,导致复合材料的气孔逐渐增多,相对密度逐渐下降。
图 3 纯Zn及复合材料的硬度和相对密度 Fig. 3 Vickers-hardness and relative density of pure Zn and composites
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2.3 摩擦磨损性能 图 4(a)~(e)给出了纯Zn及复合材料的摩擦系数随滑动时间的变化曲线。由图 4(a)可见,纯Zn的摩擦系数约为0.75,在整个滑动摩擦过程中摩擦系数都比较稳定。由图 4(b)可见,复合材料Zn-5%Cr2AlC在摩擦运开始的前5~10 min内,其摩擦系数随时间的变化幅度较大,为磨合阶段;10 min后,过渡到稳定阶段,材料的摩擦系数随时间变化的曲线变得平滑,基本稳定在0.85左右。图 4(c)4(d)显示了与图 4(b)一样的摩擦系数变化趋势,最终Zn-10%Cr2AlC和Zn-20%Cr2AlC复合材料的摩擦系数分别稳定在0.70和0.65左右。由图 4(e)可见,当复合材料中Cr2AlC的质量分数达到30%时,其摩擦系数异常稳定,波动性极小,为0.15±0.02,比纯Zn低80%。图 4(f)为各复合材料在稳定状态下的摩擦系数。由图 4(f)可见,当Cr2AlC质量分数为5%~30%时,随着Cr2AlC的质量分数的上升,复合材料的摩擦系数呈下降趋势。Zn基体中添加Cr2AlC颗粒对复合材料的摩擦磨损性能是有利的。特别是对于Zn-30%Cr2AlC复合材料,其摩擦系数降到了0.15。这是由于Cr2AlC的高含量导致复合材料难以致密化,材料表面气孔较多,而复合材料与磨球之间的接触形式是点接触,样品的多孔结构使材料的摩擦系数急剧下降。因此,增强相Cr2AlC颗粒的引入,降低了复合材料的摩擦系数,增强了材料的耐磨性。
图 4 摩擦系数随滑动时间的变化 Fig. 4 Friction coefficient versus sliding time
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复合材料的磨损率随Cr2AlC质量分数变化关系如图 5所示。纯Zn的磨损率为9.61×10-4 mm3·N-1·m-1,随着Cr2AlC质量分数的增加,复合材料的磨损率逐渐降低,Zn-30%Cr2AlC的磨损率最小,为1.87×10-4mm3·N-1·m-1,比纯Zn降低了80.54%。本实验所测试的复合材料试样磨损率的范围为(2~9)×10-4 mm3·N-1·m-1。该结果与Gupta等[12]研究的Ti3SiC2颗粒增强Zn基复合材料得到的结果类似。
图 5 纯Zn及复合材料的磨损率 Fig. 5 Wear rates of pure Zn and composites
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图 6(a)~(e)为复合材料的磨损表面形貌照片。由图 6(a)可见,纯Zn样品磨损表面有粉末碎屑和剥离凹坑。由图 6(b)可见,复合材料Zn-5%Cr2AlC中,Cr2AlC含量较低,磨损表面存在松散的磨料碎片和大片脱层,可认为磨损类型是磨料磨损和剥层磨损。由图 6(c)可见,Zn-10%Cr2AlC复合材料磨损表面存在浅的犁沟和薄的脱层而没有剥离凹坑。由图 6(d)可见,Zn-20%Cr2AlC复合材料磨损表面相对平滑,分布着浅而直的犁沟,磨损程度比其他样品轻。这种磨损表面形貌的演变现象,是引入了具有自润滑性质的Cr2AlC颗粒导致的。由图 6(e)可见,Zn-30%Cr2AlC复合材料,由于多孔特征,在磨损过程中脱落的磨料填充于孔隙中,使得样品的磨损表面非常光滑,这种磨损形貌在Al-Ti3SiC2复合材料相对于Al2O3的干摩擦实验中也可观察到[17]。结合Gupta和Barsoum[18]研究基于MAX相复合材料的摩擦学结论,分析本实验中样品磨损表面的特性,可以得出复合材料样品的磨损机制是磨粒磨损和剥层磨损。
图 6 纯Zn及复合材料的磨损表面形貌 Fig. 6 Worn surface morphology of pure Zn and composites
图选项




3 结论 本文采用无压烧结合成了高纯Cr2AlC粉末,采用热压烧结法制备了Zn-Cr2AlC复合材料,研究了Cr2AlC颗粒的加入量对复合材料的金相组织、维氏硬度及摩擦磨损性能等的影响,可得出以下结论:
1) Cr2AlC质量分数在5%~20%范围内,复合材料的硬度随Cr2AlC质量分数增加而提高,当Cr2AlC质量分数过高(30%)时,复合材料难以致密化,硬度值不升反降。
2) 在Zn基体中添加Cr2AlC颗粒,摩擦系数由纯Zn的0.75降低到Zn-20%Cr2AlC复合材料的0.65;磨损率由纯Zn的9.61×10-4 mm3·N-1·m-1降低到Zn-30%Cr2AlC复合材料的1.87×10-4 mm3·N-1·m-1,复合材料的摩擦磨损性能明显提升。
3) 复合材料在干摩擦实验条件下的磨损机制以磨粒磨损为主,并有轻微的剥层磨损。

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