u 个人简介

孙明月，男，1980年生，工学博士，研究员，现任中科院金属研究所材料加工与模拟研究部副主任，中国塑性工程学会大锻件学委会委员，中科院青年创新促进会会员，《船舶工程》编委，入选辽宁省百千万人才工程“千层次”人才。主要从事大锻件/特钢材的控形控性先进技术研究。与企业紧密合作，突破若干技术瓶颈，实现了大型船用曲轴、百万千瓦核电压力容器、千吨级加氢反应器筒体、海洋平台齿条板等大型锻件的国产化，打破了我国系列重大装备受制于人的被动局面，为企业新增产值10亿元。首次提出金属构筑成形方法，颠覆了传统锻件热加工流程，吨钢降低制造成本20%、减排20%。承担和参与国家核电和机床重大专项、国家863 重大项目、国家科技支撑计划、国家自然科学基金等多项课题。在国内外核心期刊上发表论文29篇，授权专利28项，获得国家科技进步二等奖（排名第10）、辽宁省科技进步二等奖（排名第2）、中国产学研合作创新与促进奖（排名第1）、大连市科技进步一等奖（排名第2）、中科院卢嘉锡青年人才奖等科技奖励10余项。

u 2. 教育背景与科研经历

2 学士 1999-09至2003-07，重庆大学材料科学与工程学院，冶金工程

2 博士 2003-09 至2009-05，中国科学院金属研究所，材料加工工程

2 2009-07至2011-09，中国科学院金属研究所，材料加工模拟研究部，助理研究员。

2 2011.10至2014.09，中国科学院金属研究所，材料加工模拟研究部，副研究员，部主任助理。

2 2014-10至今，中国科学院金属研究所，材料加工模拟研究部，研究员，副主任。

u 3. 代表性研究成果

1）核电压力容器大锻件一体化成形技术

压力容器是核电机组的安全屏障，曾长期依赖进口，严重制约核电工程进展。孙明月博士结合数学解析和多道次成形模拟，建立了全流程的锻件锥度动态控制模型，开发出一体化成形技术，实现了锻件关键尺寸的实时可控。合作企业生产直径5m 的核电锥形筒体25件，材料利用率较传统工艺提高30%，合格率达100%，为核电工程关键部件国产化做出重要贡献。
2）大型船用曲轴弯锻成形技术

低速柴油机曲轴是大型船舶的“心脏”，不能自主生产，我国造船业长期处于“船等机、机等轴”的状态。孙明月博士建立了与材料组织演化相关联的高温本构模型，基于逆向模拟，设计了具有最佳尺寸因子的预制坯和成形模具，开发出曲轴近终形弯锻技术；合作企业大连重工生产出重13～460吨的35～90机系列船用曲轴，彻底解决了我国造船业的瓶颈难题。
3）海洋平台齿条板锻轧成形技术

海洋平台是涉及国家能源稳定和经济安全的战略性装备，一座海洋平台的价值相当于20艘10万吨级油轮。为解决厚板坯1/2位置力学性能问题，孙明月博士开发出宽厚板铸坯和齿条板的锻轧复合成形工艺。合作企业大连船舶重工实现了厚度178mm海洋平台齿条板的国产化，板材组织和缺陷水平均优于从日本进口的同类产品，为海洋平台的安全服役提供了有力保障。
4）千吨级加氢反应器显微组织调控技术

加氢反应器是石油精炼的重大装备，我国每年需反应器锻件10万吨以上，覆盖产值数百亿元。千吨级加氢反应器锻件单重300余吨，常产生混晶，严重降低冲击韧性。孙明月博士首次发现了2.25Cr1Mo0.25V钢中铁素体的“Interfacial precipitation model”析出模式，提出两相区热处理工艺，彻底消除了组织遗传，大幅细化晶粒，为合作企业挽救经济损失3500万元。
u 主要科技奖励

1) 2015年获“中国科学院卢嘉锡青年人才奖”。

2) 2014年获“辽宁省科技进步二等奖”，排名第二。

3) 2014年入选中国科学院青年创新促进会会员。

4) 2012年获“国家科技进步二等奖”，排名第十，2012-J-215-2-04-R10。

5) 2011年获“大连市科技进步一等奖”，排名第二，2011J-1-03-02。

6) 2012年获“中国产学研合作创新与促进奖”，排名第一，2012-4021。

7) 2010年获中国科学院杰出科技成就奖（集体奖），主要完成人之一。

8) 2012年获“中科院院地合作贡献奖优秀产业化项目奖”，主要完成人之一。

9) 2011年获“中国技术市场协会金桥奖优秀项目奖”，主要完成人之一，JQJ2011-X-046。

10) 2005年获“第四届中国科协期刊优秀学术论文”奖，第一作者。

11) 2006年获“北京国际材料周优秀青年论文”奖，第一作者。

12) 2009年获《金属学报》优秀论文奖，第一作者。

u 联系方式

中国科学院金属研究所北区科技楼303，**；**；mysun@imr.ac.cn