近年来，节能、环保和安全已成为汽车生产的必备要素,采用高强度汽车用钢是解决这一问题的有效手段。日前，由东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室教授易红亮与本钢集团合作成功开发的1500MPa超高强钢试制零部件――一国产品牌高档轿车的B柱，成功完成首次零部件热冲压应用试验，产品合格率达到100%，且表面质量和尺寸精度良好，强度达到1580MPa，延伸率6%，达到国内领先水平。

　　东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室在热冲压成形钢开发和热冲压成形工艺技术方面有着较深的理论功底和丰富的工业实践经验，研发团队凭借东北大学的科研优势以及本钢集团多年的汽车板生产经验和丰厚的技术累积，仅仅用了3个月的时间，就为本钢研发出1580MPa超高强钢，成功地完成了超高强PHS1500冷轧退火热压成形钢从技术研究到首次工业试生产，而通常超高强度钢种的开发常规需要1-2年时间。

　　据了解，应用目前最好的高强度钢制造“白车身”，即完成焊接但未涂装之前的车身“骨架”，能够保证车身在相同性能要求之下为整车大幅减重。比如用强度1500MPa钢替代780MPa的钢可减薄厚度约30%，白车身可减重30%，整车减重约10%，通过减重能够为每台汽车平均节约万元以上油费及提升10%的动力性能，经济效益和社会效益可观。而该钢种的成功研发应用，填补了本钢集团汽车板此类产品的空白，使本钢成为国内极少数能够生产该级别、也是国内最高级别汽车用超高强钢的厂家，未来将可至少满足东北地区汽车用该类超高强钢的需求。

　　据悉，以东北大学教授易红亮为负责人的前沿钢铁材料设计团队目前正与本钢合作，致力于将超高强钢强度指标提高到行业前沿技术水平的1800MPa级别，以进一步减薄零件厚度，这种全新材料设计概念将与国际钢铁技术顶尖企业韩国浦项制铁（POSCO）合作，开发出全球领先的新一代高延性热冲压成形用钢，研究成果应用汽车工业后，汽车将获得更高抗撞击吸能特性，减重的同时可有效提高汽车安全性并引领国际汽车行业达到新高度。