风洞试验模型多数部件都具有非线性、复杂耦合性等特点，采用传统设备加工周期长、工艺难度大，一定程度上拉长了风洞试验的全周期，降低了风洞试验效率。 3D打印技术在全球加工制造领域蓬勃发展，为风洞试验模型加工提供了新的技术手段。中航工业气动院高度重视3D打印技术在风洞试验模型加工方面的应用，强调要提前占位，对标国际先进水平，打造风洞试验模型加工制造精品工程。

　　2015年，中航工业气动院组成专家团队，积极探索3D打印技术在风洞试验模型加工领域的应用，先后与华中科技大学、华中数控集团公司开展复杂模型部件加工工艺合作，与沈飞集团公司开展复杂模型3D打印技术合作。近期，气动院在高速列车模型优化设计中，应用3D打印技术加工出高速列车车轮转向架机构模型，成功解决了南车集团高速列车的外形准确模拟、高还原度和与金属模型精准配合等难题，优化设计的高速列车模型在气动院FL-9低速增压风洞顺利完成试验任务，并取得圆满成功。同时，气动院与沈飞集团公司合作，采用3D打印技术加工出两个不同形状、内外腔极其复杂的进气道部件模型，相对传统工艺，其加工效率提高了15倍。

　　气动院勇于创新，大胆实践，在风洞试验模型加工领域首次应用3D打印技术，成功解决了复杂型面风洞试验模型加工方面的难题，极大限度地缩短试验模型加工周期，有效提高了风洞试验模型的加工质量，为航空工业风洞试验能力提升奠定了良好基础。

　　(撰稿：夏晴海、付喻/产业发展处)