, 毛风涛3, 汪晨晨1 1. 南京理工大学 土木工程系, 江苏 南京 210094;
2. 南京理工大学 瞬态物理国家重点实验室, 江苏 南京 210094;
3. 中国中材国际工程股份有限公司, 江苏 南京 211100
收稿日期：2020-06-23
基金项目：国家自然科学基金资助项目(51308297, 11902161)；南京市建设系统科研项目(Ks1717)。
作者简介：孙巍巍(1979-)，男，江苏淮安人，南京理工大学副教授。
摘要：为了研究地上输料通道浅圆仓的仓壁和通道压力分布和演化规律, 开展了足尺筒仓装卸料试验及仿真分析.研究表明通道的存在影响了仓壁底部侧压力分布, 通道压力与其正上方的贮料实际高度相关.朗肯主动土压力系数更适合预测仓壁和通道的侧压力.隧道的深埋浅埋判定依据并不适用于贮料拱效应不明显的浅圆仓输料通道, 公路隧道规范和太沙基理论预测的通道顶壁压力与实仓测试值相差甚远, 而采用提出的基于浅埋理论的通道压力计算公式更为合理安全.主、次通道顶壁和侧壁偏心卸料过程中均呈现不同程度的超压现象, 建议在浅圆仓通道卸料荷载计算时应适当考虑通道的超压系数.
关键词：地上输料通道浅圆仓超压系数仓壁偏心卸料
Full Scale Loading and Unloading Test and Simulation on Squat Silo with Ground Conveying Corridor
SUN Wei-wei1, FENG Jun2
, MAO Feng-tao3, WANG Chen-chen1 1. Department of Civil Engineering, Nanjing University of Science and Technology, Nanjing 210094, China;
2. National Key Laboratory of Transient Physics, Nanjing University of Science and Technology, Nanjing 210094, China;
3. Sinoma International Engineering Co., Ltd., Nanjing 211100, China
Corresponding author: FENG Jun, E-mail: jun.feng@njust.edu.cn.
Abstract: In order to study the pressure distribution and evolution of the wall and the corridor in the squat silo with ground conveying corridor, a full-scale silo loading and unloading test and simulation were carried out. It was found that the pressure distribution at the bottom of the wall is affected by the existence of the corridors. The pressure of the corridor is related directly to the actual height of the stored material above it. Rankine's coefficient of active earth pressure is more suitable to predict the lateral pressure on the wall and the corridor. The basis for distinguishing the deep and shallow buried tunnels is not applicable to the conveying corridor in the squat silo where the arch effect of the stored material is not obvious. The predicted value of the top wall pressure on the corridor according to highway tunnel code and Terzaghi's theory is far from the actual test value. It is more reasonable and safer to use the corridor pressure calculation formula proposed in this paper based on the shallow buried theory. There are different degrees of overpressure on the top wall and the side wall of the main and secondary corridors during eccentric discharge. It is recommended that the overpressure coefficient of the corridors should be properly considered when calculating the discharge load in squat silos.
Key words: ground conveying corridorsquat silooverpressure coefficientsilo walleccentric discharge
筒仓作为贮存粮食、水泥、煤炭、化肥等散体物料的构造物, 在现代农业、建材、电力等诸多领域中得到了越来越广泛的应用[1-2].卸料通道作为浅圆仓内贮料运出的重要设施, 通常设置于地下.如果地下通道维护不当, 将影响筒仓的正常运行, 甚至威胁工作人员的安全.随着工艺的不断发展, 为方便检修和维护, 近年来出现了地上输料通道.地上通道进入筒仓内部, 势必对仓壁和通道的受力产生影响.国内新修订的钢筋混凝土筒仓设计标准GB 50077—2017给出了基于“隧道理论”的地下通道设计模型, 但没有明确给出该模型的具体理论依据和试验验证[3].埋入贮料和回填土中的输料通道在结构形式上与在岩土中开挖的隧道虽然类似, 但二者的受力环境存在很大差别, 隧道土拱效应是否同样适用于输料通道的压力预测仍需要进一步研究[4-5].目前各国筒仓规范中未发现地上通道相关规定[3, 6-7], 因此本文以老挝某水泥熟料库为研究对象, 开展了足尺筒仓装卸料试验及仿真分析, 并将分析结果与筒仓标准GB 50077—2017的相关规定进行对比.
1 老挝水泥熟料库试验与分析1.1 工程概况老挝某水泥熟料库内径dn为45.00 m, 仓壁高度h为28.30 m, 仓壁厚度tw为450 mm.通道、仓壁和基础的混凝土强度等级均为C40.水泥熟料实测容重γc为15.2 kN/m3, 内摩擦角φi, c和安息角φr, c均为33°.如图 1所示, 筒仓内部设置了3条地上输料通道, 分别为1条主通道和2条次通道.主、次通道高度hc均为3.7 m, 宽度bc为4.7 m, 顶壁厚度1.1 m, 侧壁厚度0.6 m.如图 2所示, 主、次通道顶壁每隔4.5 m对称开设600 mm× 600 mm卸料洞口, 主通道条带偏心距es为0, 两条次通道条带偏心距es均为12 m.在通道高度范围内的回填土设计压实系数为0.95, 容重γb为20.0 kN/m3, 内摩擦角φi, b为33°.筒仓贮料计算高度hn为25.25 m(贮料锥体顶重心到地上通道顶壁), 高径比hn/dn等于0.56, 属于浅圆仓.筒仓底部采用厚度为1 600 mm的整板基础, 整板基础顶面标高为±0.000, 其下纵、横向设置直径800和1 000 m的嵌岩桩.
图 1(Fig. 1)
 | 图 1 老挝某水泥熟料库示意图Fig.1 Schematic graph of a clinker silo in Laos |
图 2(Fig. 2)
 | 图 2 传感器布置图Fig.2 Sensors layout |
1.2 试验方案如图 2所示, 为测量筒仓仓壁和通道上的压力分布, 在仓壁内侧、通道顶壁和侧壁埋设了经过标定的溧阳市超源仪器厂压力传感器.压力传感器外径250 mm, 厚度35 mm.考虑到仓壁和通道各测点压力数值的差异较大, 为提高测量精度, 仓壁和通道上设置了不同量程的压力传感器.沿仓壁环向0°, 90°和180°方向每列设置了11个传感器, 3列共33个传感器.考虑到0°和180°仓壁底部上开设了洞口(为配合主通道), 这两列传感器实际埋设位置位于主、次通道中间位置, 详见图 2.在靠近筒仓中心的主通道和次通道顶壁设置了4个传感器.侧壁17个传感器分布在主通道和次通道的左右侧, 位于距离基础底板顶面1.2 m高度处.为方便测量, 各处传感器通过引线集中到DH3816N应变测试仪上, 结合配套的计算机测试系统读取压力值.
为准确方便标识仓壁和通道传感器, 每个传感器压力计均有相应的编号.W代表仓壁, M代表主通道, S代表次通道, L代表通道的左侧壁, R代表通道的右侧壁, T代表通道的顶壁.通道沿长度方向定为X轴, 垂直通道方向定为Y轴, 坐标原点位于仓壁平面的圆心处.例如, W-0°-11.7表示仓壁0°方向标高为11.7 m的传感器；MT2.25表示主通道顶壁X轴坐标为2.25 m的传感器；SL13.5代表次通道左壁X轴坐标为13.5 m的传感器.
因在国外测试条件有限, 施工后期传感器引线破坏严重, 最终只有0°方向的仓壁传感器(11个)和部分主、次通道传感器(11个)获得了测试数据.原本设计了多套装卸料方案, 但后期未获得积极配合.最终整个装卸料过程共进行了两次, 第一次, 首先将筒仓加载到设计的满仓状态, 单独打开主通道偏心距e等于13.5 m的卸料口A(图 2), 其余卸料口关闭, 卸料时间持续1 h；第二次, 同样将筒仓装料到满仓后, 再次单独打开主通道卸料口A, 其余卸料口关闭, 卸料时间持续1 h.
1.3 装料试验结果如上所述, 装料至满仓状态共两次, 图 3给出的测试数据为两次试验的平均值.仓壁侧压力可以分为两段, 1)通道顶壁标高以上受到贮料的侧压力ph, w1；2)顶壁标高以下受到回填土的侧压力ph, w2.图 3a表明在通道顶壁高度以上仓壁侧压力随着贮料埋深的增加, 基本保持线性增长.在通道高度范围内仓壁侧压力曲线的曲率有所变化, 有明显向下转折趋势, 仓壁侧压力增速放缓.理论上回填土容重高于水泥熟料容重, 在二者侧压力系数相同的情况下仓壁侧压力在通道高度范围内增速应加快(曲线向上弯折).通道的存在影响了仓壁底部侧压力分布, 前期进行的缩尺试验也验证了这一点[8].
图 3(Fig. 3)
 | 图 3 仓壁和通道的装料压力Fig.3 The filling pressure of the wall and the corridor (a)—仓壁；(b)—主通道；(c)—次通道. |
实际贮料高度H为各计算点竖直向上投射到贮料锥形顶的距离(从通道顶壁算起), 图 1中给出了次通道中点处的实际贮料高度H示例.由于贮料顶部锥体的存在, 通道各点实际贮料高度H沿通道轴线不断变化.越接近筒仓边缘(仓壁)H值越小, 越接近筒仓中心位置H值越大.图 3b和图 3c表明通道顶壁和侧壁压力与测试点正上方的贮料实际高度H相关, 沿通道轴线不断变化, 越接近筒仓边缘压力值越小, 越接近筒仓中心位置压力值越大.例如主通道顶壁传感器MT2.25压力值大于MT6.75压力值, 主通道侧壁传感器MR0至MR18.0的压力值递减.顶壁和侧壁压力与贮料实际高度H具体关系将在理论分析中阐述.
1.4 卸料试验结果如图 4所示, 两次偏心卸料过程中仓壁侧压力的变化较为平稳, 基本上保持缓慢下降, 只是在第二次卸料试验中个别传感器存在小幅超压, 超压系数Cd(最大卸料荷载/初始装料荷载)出现在传感器W-0°-13.7, 等于1.138.依据标准GB 50077—2017, 对于高径比hn/dn介于0.4~1.0的浅圆仓中心卸料时, 仓壁不考虑水平压力修正系数Ch, 可以看作1.0[3].实仓偏心卸料试验中观测到的超压现象可以解释为偏心卸料压力系数Ecc的影响, 因此考虑偏心效应后的浅圆仓仓壁超压系数(Cd=EccCh), 等于Ecc.
图 4(Fig. 4)
 | 图 4 卸料试验过程中仓壁侧压力Fig.4 Lateral pressure of silo wall during discharge test (a)—第一次卸料；(b)—第二次卸料. |
如图 5所示, 相较于仓壁侧压力的平稳变化, 通道顶壁压力在偏心卸料过程中则较为震荡, 且超压时间很长.离卸料口稍远距离的主通道顶壁传感器MT6.75和MT2.25呈现明显的超压现象, 超压系数Cd可达1.202.次通道顶壁在卸料过程中同样存在明显的超压现象, 只是超压系数小于主通道测试值, 超压系数Cd为1.117.
图 5(Fig. 5)
 | 图 5 卸料试验过程中主通道顶壁压力Fig.5 Top wall pressure of main corridor during discharge test (a)—第一次卸料；(b)—第二次卸料. |
从图 6可以看出, 主通道侧壁侧压力和仓壁侧压力变化规律类似, 在卸料过程中缓慢减少, 只是在筒仓中心位置MR0出现了较小的超压, 两次卸料的超压系数最大值为1.06.次通道左侧壁因面对卸料口, 在两次卸料过程中传感器SL9和SL0均出现了明显超压.传感器SL9离卸料口更近, 超压系数达到了1.128, 明显大于离卸料口稍远的传感器SL0测试值.实仓试验观测到的通道超压变化规律与缩尺试验非常类似[8].
图 6(Fig. 6)
 | 图 6 卸料试验过程中主通道侧壁压力Fig.6 Side wall pressure of main corridor during discharge test (a)—第一次卸料；(b)—第二次卸料. |
2 数值模拟与分析2.1 有限元模型建立为弥补实仓试验测点不足和卸料时间较短的问题, 更加全面掌握仓壁和通道压力与结构内力的分布规律, 本文采用有限元ABAQUS建立了地上输料通道浅圆仓有限元模型, 加以补充分析[9].仓壁和通道均采用壳体单元S4单元模拟, 根据工程实际情况, 仓壁在主、次通道对应的位置开设洞口, 通道两端和仓壁之间留有缝隙.贮料和回填土采用实体单元C3D8R模拟, 均选用Mohr-Coulomb模型[9].
贮料-仓壁、贮料-通道、回填土-仓壁、回填土-通道之间均设置了接触对模拟相互作用.经过反复试算确定的水泥熟料和回填土参数见表 1.根据老挝实仓的底部约束情况, 将仓壁和通道底部节点全部自由度均约束, 贮料底部仅约束竖向位移和全部转动自由度, 保持水平方向的平动自由.为模拟偏心卸料过程, 共建立了11个有限元模型, 编号为S0(满仓)至S10, 4个代表性模型见图 7.各个中间状态(S0至S10)的确定依据前期缩尺试验结果, 将卸料过程总结为一个位于卸料口上方的倒锥不断下切的过程[8].各中间状态下的倒锥顶点高度依次下降, 卸料后期贮料和仓壁的交线沿圆周方向高度存在明显差异, 卸料口近端(0°方向)仓壁的贮料高度明显小于卸料口远端(180°方向)仓壁的贮料高度.
表 1(Table 1)
 表 1 贮料和回填土参数Table 1 Parameters of the stored material and the backfill
| 表 1 贮料和回填土参数 Table 1 Parameters of the stored material and the backfill |
图 7(Fig. 7)
 | 图 7 有限元模型Fig.7 Finite element model (a)—S0；(b)—S3；(c)—S7; (d)—S10. |
2.2 有限元模型验证基于老挝实仓的各项参数, 开展有限元模型的接触分析, 提取有限元模型中实仓测试点处仓壁和通道的压力值, 满仓状态下有限元模拟值(S0状态)和实仓测试值对比情况见图 3.实仓测试值与有限元模拟值结果较为符合, 误差在10 % 左右, 说明本文建立的有限元模型用于分析地上通道浅圆仓的仓壁和通道的压力分布是可行的.
2.3 有限元分析结果2.3.1 压力分布实仓偏心卸料试验中观测到仓壁和通道的超压现象, 在有限元分析中同样得到了体现.以仓壁为例加以阐述.
由图 8可以看出, 各方向上的仓壁侧压力随着偏心卸料的开始，均出现小幅增大后持续减少的现象.初始满仓状态(S0)下0°方向(卸料口A的近端)和180°方向(卸料口A的远端)两侧侧压力近似相等, 而90°方向的侧压力稍大一些.随着偏心卸料的不断进行, 0°方向侧压力迅速下降, 90°方向下降速度次之, 而180°方向下降速度相对缓慢.S9状态时仓壁0°方向中上部的仓壁侧压力已经降为0, 而180°方向相应部位的侧压力只是小幅减少.这一现象应该与贮料和仓壁的交线沿圆周方向高度差异有关.在整个卸料过程中, 超压系数最大值1.227出现在卸料初期S2状态的90°方向仓壁下部.
图 8(Fig. 8)
 | 图 8 各卸料中间状态下仓壁侧压力Fig.8 Lateral pressure of the silo wall in discharge states (a)—0°方向(近端)；(b)—180°方向(远端)；(c)—90°方向. |
2.3.2 结构内力分布结构内力分析结果表明在偏心卸料过程中结构内力与侧压力变化规律较为类似, 因偏心效应的存在基本上都可以观察到先增加、后减少的现象, 靠近卸料口区域的内力减少速度明显快于远离卸料口的区域, 以下以仓壁竖向弯矩、主通道顶壁的横向轴力(Y轴方向, 图 2)为例加以阐述.
如图 9所示, 因仓壁底部固结, 偏心卸料过程中仓壁最大负弯矩(内侧受拉)出现在仓壁底部.对于仓壁竖向配筋影响较大的仓壁底部弯矩, 在各方向上均呈现了先小幅增加、后逐渐减少的现象, 超压系数Cd最大值出现在90°方向, 为1.07.在内力分析时, 为表达方便仍然借用压力分析中的超压系数这一指标, 定义为某一部位在卸料中间状态中的内力最大值除以其在满仓状态下的内力值.
图 9(Fig. 9)
 | 图 9 各卸料中间状态下仓壁竖向弯矩Fig.9 Vertical bending moment of the silo wall in discharge states (a)—0°方向(近端)；(b)—180°方向(远端)；(c)—90°方向. |
由图 10可知, 主、次通道的顶壁在回填土侧压力的作用下, 偏心卸料过程中一直保持受压状态, 通道中部的横向轴力高于通道边缘的横向轴力.横向轴力同样出现了先增后减, 靠近卸料口一侧的横向轴力下降较快.主通道的横向轴力超压系数Cd最大值等于1.2, 出现在通道边缘.
图 10(Fig. 10)
 | 图 10 各卸料中间状态下主通道横向轴力Fig.10 Transverse axial force of main corridor in discharge states |
3 基于浅埋理论的通道压力修正3.1 仓壁设计理论通道顶壁高度以上为贮料, 高度以下为回填土, 仓壁侧压力应分段计算.式(1)和式(2)分别为基于GB 50077—2017浅仓理论计算得到的仓壁侧压力预测值ph, w1(贮料部分)和ph, w2(回填土部分)[3].其中, 通道顶壁以下回填土产生的仓壁侧压力ph, w2必须考虑上部贮料荷载的叠加效应影响.
浅圆仓结构设计时, 贮料和回填土的侧压力系数的确定至关重要.式(3)和式(4)给出的侧压力系数为目前国内外筒仓规范常用形式[10-12].图 3a表明无论贮料部分还是回填土部分, 采用侧压力系数k2预测的仓壁侧压力明显偏大, 而采用侧压力系数k1(朗肯主动土压力系数)预测的仓壁侧压力与测试值符合较好.侧压力系数k1更适合预测水泥熟料和回填土产生的仓壁侧压力.
 | (1) |
 | (2) |
 | (3) |
 | (4) |
对于偏心效应, 设计人员常采用式(5)的偏心卸料压力系数Ecc修正浅圆仓装料压力.将实仓数据代入式(5)可知Ecc等于1.375.对比实仓测试结果和有限元分析结果, 可知式(5)预测的卸料压力是偏于安全的.
 | (5) |
以标准GB 50077—2017为例, 当贮料高度H与通道截面宽度bc之比小于1.5属于浅埋, 大于等于1.5属于深埋.当上述条件判定通道为深埋时, 还必须同时满足贮料高度H与地道卸载拱高度hg之比大于5, 否则仍然判定为浅埋.通过计算可知, 依据标准GB 50077—2017、规范JTGT D70—2010, 老挝实仓主通道判定为浅埋, 而太沙基理论则判定为深埋.
以上通道设计理论均套用了隧道设计相关理论, 有合理的一面, 也有不足.主要有以下问题：1)浅圆仓直径有限, 沿通道方向贮料高度不断变化, 埋入贮料和回填材料中的输料通道与岩土中开挖形成的隧道在整体受力环境上存在明显差异；2)将贮料顶部锥体等效为圆柱体的做法, 掩盖了通道各处贮料实际高度的变化, 无法反映通道各截面距离筒仓中心远近的压力变化；3)前期进行的缩尺试验证实高径比hn/dn介于0.4~1.0的浅圆仓通道压力更接近于浅埋状态.
现有隧道理论的深浅埋判定依据并不适用贮料拱效应不明显的浅圆仓输料通道设计, 采用深埋理论时有可能严重低估了通道顶壁和侧壁的压力.
针对以上问题, 本文提出了基于浅埋理论的修正式(6)和式(7)(土柱法)用于预测主、次通道压力.
 | (6) |
 | (7) |
图 3b, 3c给出了通道顶壁和侧壁压力值在实仓试验与不同理论下的对比情况.可以看出, 主、次通道顶壁和侧壁压力测试值与式(6)和式(7)的预测值符合最好.
标准GB 50077—2017将贮料高度H恒定为筒仓等效高度hn, 筒仓直径范围内均布竖向压力假定造成了位于筒仓中心位置的通道压力明显偏小.公路隧道规范和太沙基理论预测的通道顶壁压力和实仓测试值相差甚远, 偏于不安全.建议在高径比hn/dn介于0.4~1.0的浅圆仓通道设计中不宜过高估计贮料拱效应, 按照基于浅埋假设的式(6)和式(7)计算主、次通道顶壁和侧壁压力更为合理安全.
目前高径比hn/dn介于0.4~1.0的浅圆仓通道顶壁和侧壁设计时往往不考虑超压系数, 但试验测试和有限元分析结果均表明通道顶壁和侧壁存在超压现象, 因此建议在通道卸料荷载计算时适当考虑超压系数.
4 结论1) 实仓测试表明通道的存在影响了仓壁底部侧压力分布.通道顶壁和侧壁的静载压力与其正上方的贮料实际高度H相关.偏心卸料过程中仓壁侧压力基本上保持缓慢下降.主、次通道顶壁和侧壁偏心卸料过程中均呈现不同程度的超压现象.
2) 有限元分析结果表明在偏心卸料过程中结构内力与压力变化规律较为类似, 因偏心效应的存在基本上都可以观察到先增加后减少的现象, 靠近卸料口区域的结构内力和压力减少速度明显快于远离卸料口的区域.
3) 采用朗肯主动土压力系数预测的仓壁侧压力与测试值符合较好, 并且证实了标准GB 50077—2017的偏心卸料压力系数公式是偏于安全的.
4) 在通道压力计算中不宜过高估计贮料拱效应, 本文提出的基于浅埋理论的计算公式更为合理安全.在通道卸料荷载计算时应适当考虑主、次通道顶壁和侧壁的超压系数.
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