近日，过程工程所牵头研发的“球团烟气嵌入式SNCR（选择性非催化还原）耦合梯级氧化-吸收脱硝技术”在河钢唐钢青龙炉料厂200万吨/年球团产线成功投用。该技术的应用实现了“单一污染物控制”向“多污染物协同控制”的升级，球团烟气中氮氧化物（NO_x）排放浓度低于30mg/Nm³，优于国家最新超低排放限值（50mg/Nm³）。其与现有脱硫塔的高度匹配及利用，相较于中低温SCR脱硝技术，预计每年可为河钢唐钢节省1500万元的运行费用。系统目前运行稳定。
　　在钢铁生产过程中，球团矿是主要的铁前原料。相较于烧结矿，球团矿具有吨矿烟气量小、硫硝排放量低等优点，需求量逐年增加，实现球团烟气超低排放对我国钢铁行业绿色发展具有重要意义。在球团烟气多污染物控制技术中，颗粒物和二氧化硫（SO₂）均可通过现有污控设施升级来满足控制需求，但对于NO_x的排放，则存在系统匹配差、运行费用高等难题。因此，亟需开发契合球团烟气特征的NO_x超低排放技术。
　　依托“十三五”国家重点研发计划项目“钢铁行业多工序多污染物协同控制技术”，过程工程所联合河钢集团等研发了“球团烟气嵌入式SNCR耦合梯级氧化-吸收脱硝技术”。该技术实现了三方面突破：一是改进生产工艺，实现环保升级。针对球团产线生产设备特征，在预热II段嵌入式SNCR，实现总NO_x减量，大幅降低末端脱硝负荷；二是创新性地提出“梯级工艺理念”。突破传统单级氧化法N₂O₅生成效率低、吸收系统匹配性差的难题，研制出扰流式臭氧分布器、母管制氧化风定量分配系统、梯级氧化产物调控协同吸收系统，大幅提升了脱硝效率；三是实现低成本超低排放。据河钢唐钢青龙炉料厂运行测算，新技术应用后每吨球团矿脱硝运行费用约为4元，是现行中低温SCR（选择性催化还原）脱硝技术的1/3~1/2。
　　该示范工程的稳定运行表明了技术路线的合理性，具有工程产业化的实践推广性和示范性，是球团烟气超低排放技术的一大创新，为我国钢铁产业环保升级和绿色发展提供了有力的技术支撑。

河钢唐钢球团烟气NO_x超低排放示范工程
（环境清洁技术课题组）